Fatra automatisiert den Kartonverschluss

Kartons manuell mit Klebeband verschließen – dieser Arbeitsschritt gehörte bei Fatra bis 2024 zum Verpackungsprozess von LVT-Bodenpaneelen. Doch er war langsam, körperlich anstrengend und erforderte viele Mitarbeitende.

 

Mit einer neuen Verpackungslinie hat der tschechische Kunststoffverarbeiter diesen Schritt vollständig automatisiert. Heute werden die Kartons mit einem Hotmelt-Auftragssystem von Robatech verschlossen – schnell, zuverlässig und fast ohne manuelle Eingriffe. Das Unternehmen mit Sitz in Napajedla in der Tschechischen Republik ist ein führender europäischer Verarbeiter von Kunststoffen wie PVC, PE und PET. Um die Effizienz in der Produktion von LVT-Bodenpaneelen weiter zu steigern, beauftragte das Unternehmen den lokalen Maschinenbauer Deprox s.r.o., eine neue, automatisierte Verpackungslinie zu bauen. Ziel war es, mehrere bisher getrennte Arbeitsschritte in einem durchgängigen Prozess zusammenzuführen – von der Bearbeitung der LVT-Bodenpaneelen bis zur palettierten Verpackung. „Ursprünglich verschlossen wir die Verpackungskartons manuell mit Klebeband, was körperlich anstrengend, langsam und personalintensiv war“, erklärt Martin Čech, R&D Project Manager bei Fatra. „Bei der Planung der neuen Linie war daher von Anfang an klar, dass wir diesen Arbeitsschritt vollständig automatisieren wollten.“ Neben der Automatisierung sprach auch der geringere Materialverbrauch für den Wechsel von Klebeband zu Hotmelt. Dadurch konnten die Verpackungskosten nachhaltig reduziert werden.

Mehrere Prozessschritte in einer automatisierten Linie
Zunächst werden die Kanten der LVT-Bodenpaneelen abgeschrägt, anschließend die Bodenpaneele gestapelt und in Kartons verpackt. Bei einer Produktionsgeschwindigkeit von bis zu einem LVT-Element alle zwei Sekunden muss jeder Prozessschritt perfekt funktionieren. Für das Verschließen des Kartons stellte Fatra daher klare Anforderungen: Das Klebstoff-Auftragssystem sollte die hohe Produktionsgeschwindigkeit nicht bremsen und absolut zuverlässig arbeiten. Der Maschinenbauer Deprox integrierte ein Klebstoff-Auftragssystem von Robatech, geliefert und betreut durch den tschechischen Partner Kaletech. Herzstück der Lösung ist ein Schmelzgerät Vision S in Kombination mit Performa-Heizschläuchen und drei SX-Auftragsköpfen. Das System ist auf einen präzisen und gleichmäßigen Klebstoffauftrag ausgelegt und erfüllt damit die Anforderungen an hohe Geschwindigkeit und Prozesssicherheit. Der Hotmelt wird in Raupenform oben und seitlich auf die Kartons aufgetragen – für einen sicheren Verschluss auch bei hoher Taktleistung. „Nur wenige Sekunden nach dem Verschließen werden die Kartons von einem Roboter aufgenommen und palettiert“, erklärt Martin Čech. „Wenn sich ein Karton öffnen würde, würden die Paneele herausfallen. Deshalb muss der Klebstoff sofort zuverlässig halten.“

Effiziente Zusammenarbeit durch kurze Wege
Die Zusammenarbeit von Fatra mit Deprox und Kaletech verlief unkompliziert und lösungsorientiert. Ein entscheidender Vorteil war die geographische Nähe: Alle Partner befinden sich in einem Umkreis von rund 30 Kilometern. „Der Programmierer der Anlage, der Servicetechniker für den Industrieroboter und auch der Kaletech-Vertriebsmitarbeiter waren jeweils schnell vor Ort“, erklärt Martin Čech. „So konnten wir jedes Problem innerhalb von ein bis zwei Tagen persönlich lösen.“ Nach der Inbetriebnahme verlief der Produktionsstart problemlos. Das Klebstoff-Auftragssystem wurde von Kaletech bereits vorkonfiguriert geliefert und während der Feinabstimmung der Linie nur geringfügig angepasst.

Stabiler Klebstoffauftrag im laufenden Betrieb
Heute – zwei Jahre später – arbeitet das Klebstoff-Auftragssystem immer noch stabil und prozesssicher. „Der Klebstoffauftrag funktioniert zu 100 Prozent zuverlässig“, berichtet Marek Novák, Spezialist für Bodenbelagstechnologie bei Fatra. „Im laufenden Betrieb besteht die einzige Aufgabe darin, das Granulat regelmäßig nachzufüllen.“ Abgesehen von der Materialzufuhr und dem Nachfüllen des Klebstoffs läuft der gesamte Prozess vollautomatisch ab. Insgesamt konnten dadurch 16 Mitarbeitende eingespart beziehungsweise in anderen Bereichen eingesetzt werden. Das Ergebnis: ein durchgängig automatisierter Verpackungsprozess, der schneller, ressourcenschonender und deutlich weniger personalintensiv ist als zuvor.