Das Sack-Entleerungssystem HYGiTip von GEA ist eine neue Anlage zum sicheren und effizienten Öffnen von 25-Kilogramm-Säcken zur Weiterverarbeitung in Lebensmittelproduktionslinien. Durch die Automatisierung dieser Arbeitsschritte wird das Kontaminationsrisiko minimiert und Pulververlust vermieden. Das neue System kontrolliert den gesamten Prozess des Öffnens und Entleerens und gewährleistet so eine präzise Wiederholbarkeit. Die HYGiTip eignet sich für eine Vielzahl von Produkten wie z. B. Milchpulver, Nahrungsergänzungsmittel, Milch- und Lebensmittelinhaltsstoffe, Kaffee, Tee, Bäckerei- und Konditoreizutaten sowie Tiernahrung.
Das rundum geschlossene System ermöglicht ein hohes Maß an Hygiene und Sicherheit und damit auch Produktintegrität bei gleichzeitiger Reduzierung der Betriebskosten. Nach der Depalettierung werden die vollen Säcke der Anlage manuell über einen Vakuumheber oder automatisch per Roboter zugeführt. Die Außenverpackung aus Kraftpapier wird manuell entfernt und zum Recycling weitergeleitet; anschließend wird der Kunststoff-Inliner mit UV-Licht sterilisiert. Danach wird der Beutel justiert, gekippt und sein Inhalt in das Aufnahmesystem gegeben. Anschließend wird der leere Inliner zum Recycling entfernt.
Zentrale Leistungsmerkmale der neuen HYGiTip sind der Positive-Grip-Mechanismus, den GEA zum Patent angemeldet hat, und die Clean-Cut-Rotationsmesser. Der Positive-Grip-Mechanismus hält und bewegt den Beutel während des gesamten Vorgangs. Nach der sicheren Aufnahme bringt die Klemmvorrichtung den Beutel in eine vertikale Position, wo er – noch vor dem Aufschneiden – perforiert wird. Dies sorgt für eine gleichmäßige Druckverteilung innerhalb des Beutels, sodass das Pulver leichter austreten kann. Diese Handhabung gewährleistet nicht nur eine zuverlässige Reproduzierbarkeit, sondern verhindert auch Beutelverformungen und das Verbleiben von Pulverrückständen. Der Beutel befindet sich stets in ausreichender Entfernung zum Pulverstrom, um das Kontaminationsrisiko zu minimieren.
Das Clean-Cut-System verfügt über zwei ungezahnte, gekrümmte Schneidmesser, die den Beutel per Rotation von der Mitte nach außen aufschneiden. Es erfolgt kein sägender Schnitt, denn schließlich sollen keine Plastikpartikel in den weiteren Produktionsfluss gelangen. Messer durchtrennen den Inliner an drei Seiten, sodass die unteren Enden des aufgehängten Inliners auseinandergebreitet und bis in die Ecken aufgeschnitten werden. So bilden sich keine Taschen, in denen Pulver zurückbleiben könnte.
Druck
Das rundum geschlossene System ermöglicht ein hohes Maß an Hygiene und Sicherheit und damit auch Produktintegrität bei gleichzeitiger Reduzierung der Betriebskosten. Nach der Depalettierung werden die vollen Säcke der Anlage manuell über einen Vakuumheber oder automatisch per Roboter zugeführt. Die Außenverpackung aus Kraftpapier wird manuell entfernt und zum Recycling weitergeleitet; anschließend wird der Kunststoff-Inliner mit UV-Licht sterilisiert. Danach wird der Beutel justiert, gekippt und sein Inhalt in das Aufnahmesystem gegeben. Anschließend wird der leere Inliner zum Recycling entfernt.